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一、 设计思想：
该多层自动排焊专机主要由高强度钢结构机架部分，日本可编程序控制器(PLC)部分，触摸屏数据调整部分，X,Y轴直线导轨配滚珠丝杆排焊头移动机构一套，X,Y轴排焊头移动传动伺服电机两套，焊头部分电动前进后退机构一套，工件模具安装夹具部分，工件自动分度轴承座及分度步进电机传动部分，焊接工件下电极部分，工件压紧定 位装置部分，上焊接电极长度宽度调整装置部分，壹套排焊电极，壹台125KVA焊接变压器以及壹套可控硅主控制电路板，壹套导电铜板，铜带部分。
焊接专机整体结构宜人、悦目、美观、空间使用合理。焊接控制以及整个焊接流程均采用PLC，步进电机，伺电机，触摸屏等数控元器件，保证焊接质量稳定可靠，连接效率快，可以极大的提高焊接效率。
本自动排焊专机采用壹套焊机变压器及控制系统系统组成，可把焊头调节成统一焊接电流，也可分开单独调节，控制，工件每层焊接电流不同，可以对一个多位置需要焊接的产品进行一次装夹一次完成所有焊点，减少单点焊焊接工序过程中的时间损耗，极大的提高生产效率。
二、 设备操作流程：
先将要焊接的工件按先后顺序依次放入焊接专机下电极上（客户自己提供排线夹具，我方按照客户夹具配做下电极以及快速安装装置），安装好夹具后，按下焊接启动按钮，排焊头从层开始从左至右开始焊接（X轴焊接移动由伺服电机配滚珠丝杆组成），完成层焊接后，Y轴伺服电机驱动滚珠丝杆，带着排焊头快速运动到第二层位置，从右向左进行第二层的焊接，完成工件一个面的4层焊接后，中心轴传动步进电机快速选择，工件选择90度，到第二个焊接工作面，根据客户工件外形尺寸设定到触摸屏内，排焊头在X,Y轴伺服电机驱动下，自动调整焊接宽度位置，依次进行第二个面4层的焊接工作。客户工件有4个面，主轴传动步进电机旋转3次，即可完成客户整个工件的焊接工作。整个工件焊接完成后，人工取下已经焊接好的工件，进行下一个工件的焊接工作。
焊接效率：80秒之内（按照客户提供样板计算）
机械组成：
1、 机身部位采用优质钢板组成焊而成，并经人工时效处理，其特点是整机空间使用合理，整体布局美观，大气，具有优良的力学性能，工作时变形小，刚度大。
2、 焊接电源：本设备采用壹个125KVA铜次极水冷焊接变压器，焊接出力大，火花小。采用模块式水冷可控硅控制电流输出，控制精度高。
3、 X,Y轴排焊头移动机构：采用伺服电机做传动动作，运行速度快，反应灵敏。传动装置采用台湾ABBA直线导轨配滚珠丝杆传动，有效的保证了排焊头移动的速度。
4、 排焊电极部分：采用优质电极铜材加工而成，高密度的铜材保证了电流输出的稳定性，寿命长等显著优点。
5、 下焊接电极：采用优质铜材制作而成，和客户提供的焊接模具配合制作而成，客户模具安装快速，方便。
6、 整机动作控制部分：采用日本PLC做主控器，保证各个动作运行可靠，无错误动作，保证操作人员安全。触摸屏内可以随意调整每层焊接电极焊接电流和焊接时间，有限保证整体焊接效率。
7、 焊接控制器：采用日本PLC配精密模块做焊接控制器，闭环控制，焊接稳定。多种故障报警提示功能，在特殊情况下能有效的保护设备的重要零部件不受损害。
8、 排焊头整体前后装置：采用交流电机配蜗轮蜗杆减速机做动力，配合直线导轨传动，适用于客户工件尺寸变化时排焊头与焊接模具的间隔距离调整。
9、 辅助电气控制系统：本系统设有自动手动及单独步进控制，出现故障或导常报警功能。低压电器，继电器，按钮，开关，指示灯等均采用日本“富士（FUJI）”“欧姆龙（COMRON）”等品牌组件。保证控制系统稳定，安全。
10、 接地系统：
电控系统应设置完整的保护接地系统，以达到保护接地连续性要求及确保灵敏电子设备可靠性，执行GB5226.1-2002《机械安全工业机械电气设备第1部分：通用技术条件》。
三、 工作环境——外部动力供应：
1) 海拨：≤1000M
2) 环境温度要求：5～39℃
3) 相对湿度要求：≤90%
4) 非易结露的场所，
5) 非多灰尘的场所，
6) 非高频发生源附近的场所，
7) 非触及的场所，
8) 电源：三相380V±10%，
9) 操作控制回路：DC24V，
10) 气源：0.6～0.8MPa(动力供给)；>450L/min；注：气源系统由贵公司自备，
11) 各联接接口：气：G1/2”
